该技术成果是构建矿山副产低值、残次硫铁矿转化成为优质矿料的关键环节，有助提高我国矿山、冶金、化工等行业清洁生产、节能降耗、污染物排放量与综合利用的水平，同时构建大气污染的源头掌控和协同管理。党的十九大报告中明确提出：“减缓创建绿色生产和消费的法律制度和政策导向，建立健全绿色较低碳循环发展的经济体系。前进资源全面节约和循环利用，实行国家节水行动，减少能耗、物耗，构建生产系统和生活系统循环链接……”正是基于这样的了解，安徽铜陵有色铜冠冶化分公司着力前进科技创新，顺利构建了烧渣在球团提纯过程中产生高浓度二氧化硫烟气的高效处置与资源化利用，构建了绿色生产，获得了显著的经济效益和社会效益。

其《可再生胺脱硫剂研发与工业化应用于关键技术》获得2017年度安徽省科技进步奖一等奖，《有机胺副产物工业化关键技术、工艺构建研究与应用于》获得2017年度铜陵有色科技成果特等奖。绿色发展之路预见不同寻常安徽铜陵有色铜冠冶化分公司在建设之初，就预见了日后不同寻常的发展之路。

10年前，铜陵有色为了综合利用二级单位矿山副产的高硫铁矿物，正式成立了铜冠冶化分公司，投资建设年产120万吨铁球团、2套年产40万吨工业硫酸的生产系统。而其产生的烟气若依赖常规的干法、半干法及湿法副产物工艺，难以达到环保废气拒绝；若无法及时有效地解决问题烟气副产物的难题，球团工程建设无法前进，矿山生产经营也将面对困局。据理解，这类高浓度二氧化硫烟气的处置与资源化不仅是我国冶金、化工、燃煤发电等领域的产业共性关键技术难题，也是清洁生产、节能减排和产业升级亟需密码的技术瓶颈。“针对高浓度二氧化硫烟气的副产物工艺，不仅要考虑到副产物效果、运营稳定性，同时也要考虑到废弃物的产出量、可利用可玩性与途径，球团项目也不值得注意。

”该公司总经理左永伟说道。在提纯硫铁矿制备硫酸的过程中，生产量的烧渣（铁氧化物）割硫一般为0.8%～2.5%，该杂质容许了烧渣作为铁原料的用于途径，若无法有效地利用烧渣，则有可能对环境导致影响。

与其坐以待毙不如自我救赎“尽管有机胺副产物工艺在国内有数应用于，但是在铁球团工件行业，由于烟气成分简单，当时还没顺利先例。”公司球团车间副主任王天保说道。

果不其然。铜冠冶化分公司在投产两年以后，设备生锈相当严重。公司分别于2010年、2012年对烟气净化系统展开局部改建，但依然没有能彻底解决设备生锈之疼。

2012年以后，该公司对球团工件生产工艺“应否问题”展开变革性辩论，最后自由选择了生产工艺技术和装置升级改建方案，以及烟气净化改建、胺液的净化装置、吸取装置、解吸塔装置等“四大”重点领域。尽管公司每一步工作都在急剧前进，但逃不过设备相当严重生锈的厄运。2014年上半年，被环保部门责令排查。

“副产物系统不平稳，设备上不存在着缺失。再加2014年以后国家对环保拒绝愈发严苛，烟气超低废气已沦为发展趋势，必需减缓改建。”铜冠冶化分公司总经理助理李要武说道，集团公司回应高度重视，在资金上给与大力支持，先后与铜陵有色设计研究院、合肥工业大学、南昌设计院等积极开展合作，从副产物工艺、技术、工程装置上著手攻下技术考验。

要想要烟气副产物平稳、有效地运营，必需掌控有机胺运营吸取/解吸二氧化硫的关键技术、关键设备和关键工艺。改为！必需改为！尽早改为！该公司正式成立了以党政主要领导为组组长的科技攻关领导小组，实施专人负责管理工艺、技术、设备等，先后到云南、山东、贵州等地实地考察发电、冶金等企业，理解、分析原因，查询问题症结。“尽管当时压力大，但解决问题的方向和思路毫无疑问是准确的。”王天保讲解称之为，烟气净化系统是副产物系统首要解决问题的问题，是解决问题症结的关键，要想要解决问题烟雾中的颗粒，就必需改建洗净系统，构建烟气梯级净化。

生死攸关，一场由表及里的环保技改保卫战全面打响。大胆自主创新密码技术瓶颈“当时不受国外技术保有制约，国内没参照物。

”铜冠冶化分公司生产运营部技术主管、科技室主任吴炳智说道，项目牵涉到大量的人力和精力，从技术原理、操作规程、经验累积等源头找寻答案，再行渐渐去探寻核心问题，然后再行与技术设计单位、设备生产单位展开普遍交流，寻找解决问题的方法。针对铁球团提纯烟气的特性，该公司自律研发了高效吸取/解吸的技术与工艺，设计了吸收塔、解吸塔等设备的核心构件与结构，减少了运营能耗、物耗；构建研发了梯级烟气净化工艺技术，构建了烟气中尘浓度≤5毫克每标准立方米、酸雾浓度≤10毫克每标准立方米；针对有机胺吸取/解吸二氧化硫的本性，研发了热稳定性盐脱除、节约能源、胺液萎缩与结晶的掌控等技术，构成了高浓度二氧化硫烟气高效吸取/解吸的核心技术与工艺。同时，公司研发了新型四合一高效整体式吸收塔装置，研发了有机胺吸取二氧化硫的创意装置与关键技术，利用新型气液旋流器、气流产于器等核心装备及其结构，提升了塔内气流和喷淋液产于均匀分布性，不仅增强了气液相认识面积，也减少了胺液的夹带；研发了高效节约能源的解吸塔及工艺，利用高温二次蒸汽余热、富胺液泡点进料、掌控二次蒸汽产生量与冷凝液泡点返流量的一体化工艺，提升理解吸食二氧化硫效率，副产物系统节约能源效果贞着。

公司还研发构建了含尘、含湿、高浓度二氧化硫烟气梯级净化工艺技术，在工艺设计上合理分配各设备的净化任务、分级处置负荷，净化后烟气温度≤60摄氏度，尘浓度≤5毫克每标准立方米，酸雾浓度≤10毫克每标准立方米，为副产物的经济、可信运营获取了确保，并减少了副产物系统的能耗、物耗。此外，公司研发创意了可再生有机胺副产物的吸取/解吸工艺，构建了副产物胺液的即时净化和平稳运营。

两年多来，公司系统运营参数指出：废气尾气中，二氧化硫浓度可平稳高于100毫克每标准立方米，解吸运营的胺液中水分汽化亲率高于10%。公司已竣工的年产120万吨铁球团提纯烟气高浓度二氧化硫资源化重复使用工程有效地解决问题了选铜副产高硫铁矿物的处置难题，副产物后烟气中二氧化硫浓度降到100毫克每标准立方米，生产量二氧化硫全部用作生产硫酸，整体技术成果构建了工业化平稳运营。中国有色金属工业协会的组织的评审专家指出：本项目整体技术超过国际先进设备水平，其中有机胺脱硫剂副产物工艺节约能源指标居于国际领先。在今年铜陵有色科技成果表彰会上，铜冠冶化分公司“有机胺副产物工业化关键技术、构建工艺研究与应用于”项目被颁发特等奖。

环保成本顾及前进绿色生产环保要求企业轮回，成本要求企业盈利。“我们面对的另外一个根本性问题就是生产工艺脱硫剂的问题，由于当时从加拿大引进技术，订购胺液也有容许条件。”吴炳智说道，胺液是副产物的最重要材料，由于不受国外技术封锁，该项目的研发月底2008年申报了安徽省科技攻关专项计划，以胺液为突破口展开研制成功，构建了有机胺副产物技术的构建。

在2007年项目建设之初，该公司就著手解决问题脱硫剂的国产化难题，与合肥工业大学展开产学研合作，自小中举、中试、工业试验，再行到阶段性试验、应用型试验，以后2014年才确实构建国产化几乎替代。与此同时，该公司自律研发了高效可再生有机胺脱硫剂吸取/解吸关键装备，研发了高浓度二氧化硫烟气梯级前处置净化技术、副产物胺液系统平稳运营构建控制技术，通过多技术构建创意，解决问题了二氧化硫浓度低、波动大、气量大、成分简单的烟气副产物关键共性技术难题。

据理解，胺液国产化以后，不仅每吨增加差价一万元左右，每年增加费用200万元，而且带给了“多米诺效应”，树脂价格下降50%，每年增加费用150万元；提升了占到副产物总成本一半以上的蒸汽效能，每年节约成本1500万元。中国工程院邱定蕃院士兼任组组长的专家组评价指出：脱硫剂替代了进口产品，突破了国外进口产品的独占，自律研发的核心工艺与装备空缺了国内空白。项目技术集成度低，对推展行业科技进步具备最重要起到。效益备受瞩目应用于前景辽阔项目自律研发了有机胺副产物关键技术、核心装备与构建工艺，构建了铁球团工件烟气的二氧化硫资源化重复使用与高效协同掌控构建样板工程，解决问题了铜陵有色矿山副产的残次、低值低硫铁矿物综合利用的关键性障碍。

其自律研发的脱硫剂在构建高浓度SO2重复使用及资源化的同时，在涉及机理与理论研究方面也有突破，公司与合肥工业大学申请人发明专利16项，已获得许可10项；申请人并获得许可实用新型专利6项；公开发表论文27篇；培育毕业硕士学位研究生20人。该成果在铜冠冶化分公司应用于以来，追加销售收入4.6亿元。

“在烟气二氧化硫管理中全面推广用于本项目副产物技术成果，不仅能避免二次污染，而且可大大地减少硫磺原料的进口量，有效地解决问题我国硫资源紧缺的问题。”左永伟说道，可再生胺副产物技术的应用于，使烧渣提纯制取铁球团工艺中产生的二氧化硫必要重复使用利用，硫资源必要利用率高达98%以上，在填补我国硫资源紧缺的同时，为低含硫中低品位、较低品位的低值硫铁矿获取了一种有效途径。该技术高效干除了铁球团废气烟气中二氧化硫，生产量高纯度二氧化硫气体，副产物构建几乎综合利用，在生产中无废弃物废气，具备很好的技术竞争性和推广应用示范性。

其技术成果也是构建矿山副产低值、残次硫铁矿转化成为优质矿料的关键环节，有助提高我国矿山、冶金、化工等行业清洁生产、节能降耗、污染物排放量与综合利用的水平，同时构建了大气污染的源头掌控和协同管理，有效地提高区域环境，使企业构建绿色发展。

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